導入事例：FANUC FIELD system Basic Package / XC-Gate / DX伴走支援サービス

これまでは、ミスをゼロにすることは決して簡単ではなかったと振り返る。加工機で使用する加工プログラムの選択や加工データの作成、それらのチェックが、人手で行われていたからである。 以前のサンリツテクノではこのような情報の作成が、「チェックリスト」と呼ばれる紙のシートに手書きすることで行われてきた。1回の加工に必要な情報は数十行あり、加工機を扱うCNCオペレーターが少人数であった頃には、やるべきことが「当たり前に」わかっていたからだと石井氏は振り返る。

しかし業容拡大に伴いCNCオペレーターの数が増えていったことで、以前は「当たり前」だったことが当たり前ではなくなっていく。その結果、人による「チェック品質のばらつき」が生じるようになっていったのだ。

「チェック漏れがどのような頻度で発生するかは、人によって大きく異なります。ほとんどミスが発生しない人もいれば、単純なミスを繰り返してしまう人もいます」と石井氏。

ミスが発生する可能性があるのは、加工機への入力の際だけではない。加工のための管理データの中から顧客が必要とする「成果物の検査データ」を抽出し、それを顧客提出用のExcelシートに転記するという業務も行われているが、ここでもミスが発生する危険性があるという。

「お客様からは『誰が担当してもミスが発生しない管理』が求められています。しかし人に依存したままでは、その実現は困難だと感じていました。チェック方法を標準化してそれを徹底するというアプローチもありますが、それでも人によるミスをゼロにすることはできないでしょう。この問題を解決するには、人によるチェックで生じる個人差を補完し、チェック品質の向上ができるツールが必要でした」と石井氏は語る。

サンリツテクノがこの課題解決に向けて動き出したのは2023年12月。主力となっている加工設備がファナック株式会社（以下 ファナック）製のものであるため、まずはファナックに相談を持ちかけることになった。ここでまず紹介されたのが、FANUC FIELD system Basic Packageである。

これは、製造設備とイーサネットで接続することで、ファナック製機器や他社の産業機械、PLCなどから設備機器データを収集。それらを「標準化された共通データモデル」として格納し、統合データベースで一元管理できるというものだ。ファナックはこの提案とともに、導入パートナーも3社紹介している。その中に含まれていたのがシーイーシーだった。 FANUC FIELD system Basic Packageのような仕組みがあれば、加工機にデータが投入された段階でそのデータを収集し、加工を開始する前にミスを発見することが可能になる。しかしサンリツテクノは、これだけでは不十分だと判断。加工機にデータを投入する前段階でも、ミスを発見できる仕組みが必要だと考えていたのだ。

ファナックからの提案を受けた後、サンリツテクノは紹介された3社にこのような話を持ちかけ、提案を募っている。その中で最終的に選ばれたのが、シーイーシーの提案だった。

その内容は、FANUC FIELD system Basic PackageとXC-Gate（エクシーゲート）を組み合わせて、チェックシート（帳票）そのものを電子化および自動化するというもの。XC-GateはExcelシートと同じようなイメージで帳票をWeb画面に変換し、タブレットなどを使って現場で入力・参照できるというソリューションだ。オフィスだけではなく作業現場でも使いやすいため、製造業をはじめとするさまざまな業界で採用されている。

この提案を採用した理由について、石井氏は次のように説明する。

「XC-Gateには、事前にマスターデータを作成しておくことで入力データをチェックできる機能があり、入力段階でのミスを発見しやすくなっています。ここでチェックを行い、さらに加工機に投入したデータをFANUC FIELD system Basic Packageからフィードバックし、XC-Gate上で電子化されたチェックシートと自動照合すれば、万全のチェック体制になると考えました。またこのような仕組みを独自開発するのではなく、パッケージソフトの組み合わせで提案してくれたことも重要です。私たちは普段の仕事が忙しく、システム専任の担当者を置くことが難しいからです」。

シーイーシーの提案内容は、まさにサンリツテクノが求めていたものだったと石井氏。その提案を、話を持ちかけた翌週に行ったスピード感も、高く評価したという。 「シーイーシーから提案を聞いた時点で、すでに気持ちが傾いていました。その後さらに検討を行った上で、2024年3月にシーイーシーの提案を正式採用することに決定しました」と石井氏は語る。

この決定を受けてまず行われたのが、XC-Gateによるチェックシートの電子化である。この作業を2024年7月までに完了させ、さらに製品種別ごとに入力データをチェックするためのマスターデータの作成が進められていく。

システム構成図と新たな業務フローは図2に示す通りだ。

まずタブレットでXC-Gateの帳票画面を表示し、製品種別や加工機の選択を行い、加工に必要な各種データを入力していく。入力データが製品種別ごとのマスターの基準値から外れている場合には、赤色のアラート表示が行われる。ただし、その数値のままで加工機にデータを投入し、加工を行うことも可能。このような「特例の加工」が求められるケースもあるからだ。 加工機へのデータ入力は、XC-Gateの画面を見ながら手作業で実施する。参照するものが紙のチェックシートからタブレット上のXC-Gate画面に変わっただけで、作業内容自体は変わらない。 加工機に投入されたデータは、FANUC FIELD system Basic Packageを介してXC-Gateへとフィードバック。ここで入力の元になったチェックシートと照合され、入力ミスがないことが確認される。

顧客に提出する「成果物の検査データ」のExcelシートも、XC-Gateで自動的に生成される。データの転記を行うことなく、ボタン1つで作成されるのである。

しかし「業務負荷の軽減は副産物に過ぎません」と石井氏。このシステムの最大の効果は「人間のミスをなくすこと」であり、「ミスによる不良品発生をゼロにすること」なのだという。 「今ではどのオペレーターがデータを作成・投入しても、システムが自動的にチェックして間違いを教えてくれるため、不良品は発生しなくなりました。このようなボトムアップの実現は、私たちが長年にわたって求めてきたことであり、お客様にとっても望ましいことだと言えます」と石井氏は語る。

今回シーイーシーが提案したシステム導入で最も注目すべきことは、ソフトウェアパッケージの組み合わせによって、サンリツテクノが求める仕組みを確立できたことだと言えるだろう。このアプローチはITの専門家を確保しにくい中小企業でも採用しやすい上、独自開発に比べて導入コストを抑えることも可能。機能のアップデート不具合の修正をソフトウェアベンダーに任せられるため、保守工数も最小限に抑えられる。

また単に帳票を電子化できただけではなく、設備データの収集が可能になったことで、IoTによる工場のデジタライズを実現できたことも、注目すべきポイントだと言えるだろう。収集されたデータを活用することで、工場DXを進めていくことも容易になったのだ。

「FANUC FIELD system Basic PackageとXC-Gateを組み合わせたこのシステムをベースにすることで、今後さらに管理の幅を広げることが可能になるはずです」と石井氏。

その一方で鈴木氏は「これからもさらに自動化できる範囲を拡大し、人による手入力を少なくしていきたい」と語る。「例えば、製品種別を登録して加工機を選択すれば、研磨に使用する砥石の番号が反映される、といったことを考えています。システムが自動入力する項目が増えるほど、人によるミスが発生しにくくなるからです」と鈴木氏は説明する。

また石井氏も「最終的には完全な自走を目指していますが、支援なしでは難しいため、今後もシーイーシーに伴走支援を続けていただきたいと考えています」と語る。

現在（2025年1月）でも現場からの改善要望を受けている、シーイーシーの伴走支援を続けながら、試行錯誤をもってDXの実現を目指している。このシステムがその後どのように拡張・活用され、サンリツテクノの業務を変えていくのか。これからも目が離せないと言えるだろう。