導入事例：RaAP

2つ目は、改善策の説得力を向上させること。「事業会社へ改善策を提案する際、当時はおおまかな試算や推測に頼らざるを得ませんでした。そこで、現状分析したデータを深掘りし、提案の質を高められる方法はないかと考えました」と朝倉氏は語る。
特に、事業会社から物流現場の改善を求められた際、これらの課題が顕著に現れたという。
朝倉氏はそれまで、生産現場の改善活動に携わる機会が多かった。生産現場では、生産ラインや製造工程などで比較的、規則正しい運用がなされているため、セオリー通りに現状分析しやすい。一方、物流現場は入庫量が時間ごとに異なるなど、モノの流れる量にバラツキが多く、現状分析に時間がかかってしまうのだ。
そこで朝倉氏はシミュレーションソフトの導入も視野に、物流現場の改善活動を強化しようと検討を始める。
最終的に3社ほどの候補を挙げ、比較表などを作成して分析した。その中には、以前自社で運用した経験のあるソフトウェアも含まれていたという。
「以前運用していたシミュレーションソフトウェアは、モデリングの定義に時間がかかっていました。しかし、“RaAP”はオブジェクトをつなぎ合わせるだけなので、簡単にモデリングできると思いましたね。これによって我々の作業時間が短縮でき、スピード感を持って改善策を出せると確信しました」と「RaAP」導入前の印象について朝倉氏は説明する。

2011年4月、シーイーシーが提案した「RaAP」が生産改革部に導入された。 朝倉氏は物流倉庫の改善策として、1日1回としていた出庫回数を増やすことが最善の方法と予測していた。それを裏づけるため、物流倉庫を「RaAP」上で再現。このテンプレートを活用し、仮定に基づくシミュレーションパターンを複数用意した。その後、分析結果の帳票を独自に加工し、現場とスムーズに意思疎通を行うための材料として活用している。
「出庫回数が増えると、それだけピッキングの頻度も多くなってきます。そこで、モノの保管場所をフリーロケーションから固定ロケーションに変更し、作業効率を向上させようと考えました。これまで物流現場では、フリーロケーションの効果測定はさまざまな要素が影響することから、難しいとされてきました。しかし“RaAP”でシミュレーションした結果、“運搬距離が約25％削減できる”という検証結果が導き出せるなど、具体的な数値を示すことができました」と「RaAP」によるシミュレーションの効果を朝倉氏は語る。

※上記の動画は、実際のシミュレーションで使われたモデルとは異なります。

今後の展望について朝倉氏は「“RaAP”は本来、製造業に特化したソリューションと聞いています。今回は物流現場の改善活動で運用しましたが、生産現場にも活用の幅を広げていきたい」と意気込みを語る。
具体的には、ある事業会社の生産現場に対して、「RaAP」を活用した改善策を提案する構えだ。この生産現場では現在、生産機種ごとにラインを設けている。そこで朝倉氏は、多品種少量にモノを流す「混流生産」、一人または数人の作業員で全工程を担当する「セル生産」、工程ごとにまとめて生産する「バッチ生産」など複数の改善策を検討し、その中から最適な解を提案も視野に入れている。
「モノづくりの方法は多種多様で、それぞれ一長一短があります。これまではその根拠となる部分を示すのに苦労しましたが、“RaAP”でシミュレーションを行えば、分析後の姿も明確になります。今後、さまざまな角度から比較検討して、生産現場に最も適した改善策を提案していきたい」と朝倉氏の期待は大きい。生産力強化グループの活動はまさに、コニカミノルタグループが実践するモノづくりの中心となるものだ。今後、生産現場で本格的に「RaAP」が活用されることで、製品・サービスの品質がさらに向上し、大きな武器となることは間違いないだろう。